Современная строительная индустрия не стоит на месте. Благодаря новым технологиям она постоянно развивается и создает новые строительные материалы, которые обладают улучшенными свойствами и техническими характеристиками. К таким материалам можно отнести изготовленные керамзитобетонные блоки своими руками. Полученный результат приятно удивит и сохранит деньги.

Технология производства

Для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками используют керамзит, который представляет собой вспененную, обожженную глину, а также понадобится вода и цемент М400, М500. Если рассмотреть изделие в сечении, то можно увидеть, что структура керамзитовой гранулы напоминает застывшую пену. Так как гранула находится в спекшейся оболочке, это придает ей прочности. Стеновой материал прочный, с плотностью 400–1800 кг/м?, легкий, а благодаря натуральным компонентам, является чистоэкологичным. Обладая хорошими техническими характеристиками, теплоизоляционными свойствами, небольшими размерами, строительный материал пользуется повышенным спросом. А для строительства малоэтажных частных объектов многие хозяева изготавливают керамзитоблоки своими руками. В этом случае владелец строения не только сэкономит финансы, будет уверен на 100% в качестве используемых материалов и технологии их изготовления.

Неопытных мастеров интересует вопрос: как самому сделать керамзитобетонные блоки? Многие мастера пользуются стандартной технологией их изготовления:

• подготовить и взвесить все компоненты будущей смеси;
• замесить рабочий раствор;
• загрузить приготовленный раствор в станок или формовочные блоки;
• складировать готовые изделия в отведенного для этого место;
• выждать полный набор прочности.

Достойной альтернативой бетону является керамзитобетон для пола. Это уникальный по прочности и эксплуатационным свойствам современный строительный материал, основу которого составляет керамзит. Технология изготовления материала для напольных покрытий, также требует соблюдения основных процессов. Чтобы накрыть полы в частном доме, нужно смешать керамзитобетон (25 кг) и пескобетон (30 кг). Этот состав хорошо себя зарекомендовал, но он не годится для общественных мест с большой проходимостью людей. Для этого используется другая технология производства:

• цемент? 1 часть;
• песок? 3 части;
• керамзит? 4 части.

Пол получается легким, экологичным, влагоотталкивающим, обладает огнеупорными свойствами и прочным к химическим воздействиям.

Керамзитобетонный пол требует дополнительную обработку? шлифовку, которая уберет шероховатость. Это придаст ему гладкости и будет гарантировать длительный срок эксплуатации.

Для его изготовления используют мокрый, сухой, полусухой способы укладки. Они подбираются исходя из площади помещения, но все варианты требуют тщательной подготовки основания перед строительными работами. Технология укладки полов:

• Сухая. Основание накрывается гидроизоляционным слоем (полиэтиленовой пленкой) и засыпается слоем керамзита. Сверху кладут гипсоволокнистые листы (ГВЛ). Они не имеют картонной оболочки, обладают большой плотностью.
• Полусухая. Эту технологию используют для полов, перепады основания которого составляют до 15 см. На гидроизоляционный слой насыпают 80 мм гравия, уплотняют, а по периметру основания, выше гравия, наклеивается демпферная лента, укладывается фиброволокно или армирующая сетка. Приготовить песчано-цементную смесь и залить пол толщиной 40–50 мм. Процесс должен происходить быстро, так как раствор имеет свойство быстро застывать. Для этого достаточно 40 минут. Этот способ можно использовать для утепления и поднятия основания пола.
• Влажная. Технология мало чем отличается от полусухого варианта. Единственное в чем отличие? это перед засыпанием верхнего слоя керамзит смешивается с песчано-цементным раствором. Смесь добавляется порционно, до приобретения керамзитом серого оттенка.

Каждый владелец может откорректировать состав смеси (песок, цемент, керамзит), в зависимости от того, для какой цели устанавливается данное напольное покрытие. Смешивать компоненты можно в помещении и на улице.

Инструменты и оборудование

Чтобы получить качественные керамзитобетонные блоки (КББ), не стоит экономить на профессиональном оборудовании. Это значительно увеличит производительность, и сократит срок их просушивания. Без бетономешалки не обойтись, объем которой нужен не меньше 130 кг. В результате получится смесь однородной консистенции. Минимальные затраты получатся от приобретения вибропрессованного оборудования. Конструкция имеет пустотные емкости и вибратор. Время изготовления блока составляет 3–4 мин.

Имея два основных оборудования, можно изготовить крупнопористый керамзитобетон своими руками за 8–10 часов 150–160 штук. Кроме этого, понадобится совковая лопата, строительный мастерок, металлический лист. Если на помощь придет 2–3 человека, то производительность увеличится в 2–3 раза. Когда работа будет выполняться ручным способом, то потребуются металлические поддоны с ровной поверхностью. Чтобы получить фактурный лицевой слой, форму можно сбить из досок или фанеры. Пресс-форму Г?образной формы можно изготовить из досок 20 мм, которая защелкивается стальными приспособлениями.

Для изготовления КББ используют вибростол, в который встроен вибратор с металлическим поддоном и бортами, толщина его должна быть не меньше 3 мм. Форма со смесью устанавливается на вибростол, где происходит утрамбовывание раствора. Далее, формы с блоками на поддоне устанавливают в хорошо проветриваемом помещении и ожидают их высыхания. За один прием на вибростоле можно изготовить 6–8 форм. Вибратор расположен внизу стола, что дает возможность равномерно распределять раствор по формам.

Материалы

Для создания не несущих конструкций для раствора можно использовать обычный керамзитовый песок. Для несущих конструкций, на которые будут укладываться железобетонные перекрытия, используют обогащенный песок. Например, 100 кг раствора позволит изготовить пустотелые блоки в количестве 8–10 штук габаритом 190х190х390 мм, масса которых равна 15–16 кг. Габариты зависят от размера формы. Для изготовления пустотелых КББ используют фракцию керамзита от 5 до 10 мм, а для полнотелых? 10–20 мм. Это условие нужно соблюдать при строительстве малоэтажных объектов.

Сегодня для прочности и уменьшения теплопроводности материала при производстве КББ, раствор насыщают гранулами вспененного полистирола. Он отличается неприхотливостью и большим сроком эксплуатации, поэтому часто используется в регионах, где изменчивый климат. А добавление 1 ст. л стирального порошка на 10 л воды позволит получить смесь, похожую на мягкий пластилин.

Каким должен быть раствор? В готовом виде керамзитобетон должен быть серого цвета. Это свидетельствует о том, что в смесь положено достаточное количество цемента.

Пропорции

На технические характеристики керамзитовых блоков, влияет пропорция ингредиентов. Чтобы КББ имел высокую теплоизоляцию, используется в растворе большая часть керамзита. Тогда их нельзя использовать для капитальных стен. Из-за уменьшения прочности их используют для не несущих стен.

Соотношение компонентов для КББ:

• 1 часть портландцемента М400, М500;
• 6–8 частей керамзита или 300–500 кг на 1 м? смеси;
• 2 части песка (фракция 5 мм);
• 1 часть воды (смотреть лично по структуре раствора);
• 1 часть стирального порошка или пластифицирующего средства.

Чтобы приготовить 100 кг раствора нужен:

• керамзит? 55 кг;
• песок? 27 кг;
• цемент? 9 кг;
• вода? 9 кг.

Это стандартная дозировка, которая рассчитана на 9–10 КББ габаритом 19*19*39 см.

А также можно воспользоваться наглядной таблицей, которая подтверждает процентное содержание материалов в смеси:

Этапы выполнения работ

Перед приготовлением смеси, нужно подготовить форму для изготовления керамзитобетонных блоков. Работа выполняется в 4 этапа:

1. Смешать подготовленные компоненты. Ответственно подойти к соблюдению их пропорции. Третья часть объема смеси будет составлять песок в который нужно добавить 1 часть воды. Такое же количество потребуется цемента М400, М500. Керамзита используют 6 частей.

Чтобы не ошибиться в расчетах, нужно знать, что в 10 л ведро входит до 5–6 кг керамзита фракции 5–20 мм. На 1 м? смеси нужно 300–400 кг керамзита. Это зависит от того, какую плотность блока требуется получить. Технология изготовления требует строгой последовательности смешивания ингредиентов. Если использовать бетономешалку, то первой выливается вода, затем добавляется керамзит, цемент и песок.

1. Хорошо перемешать смесь и приступить к формованию строительного материала. Если КББ изготавливаются на производстве, то для уплотнения раствора используют вибростанки. Но для нашего случая такое оборудование недоступно, поэтому в домашних условиях используют специальные формы или опалубку. Когда смесь начинает затвердевать и вытекать, то керамзит нужно уплотнять лопатой, чтобы избежать неровностей во время укладки КББ. Через сутки раствор «схватится» и можно расщеплять Г-образные конструкции. Укладка блоков начинается не раньше чем через 7–10 дней, после выемки из опалубки.

В домашних условиях можно использовать вибростол, который облегчит процесс изготовления КББ. В форму для керамзитоблоков помещается стальная пластина, а только потом она заполняется строительной смесью. После включения двигателя, во время вибрации материала, может получиться его вытекание. Поэтому специальным инструментом он легко убирается.

1. Когда блок сформовался, его поднимают с помощью пластины с вибростола.
2. Для просушивания, изготовленного керамзитобетона своими руками достаточно двое суток.

Можно получить прочную, легкую, эффективную смесь, если придерживаться правильной технологии смешивания всех компонентов.

Изготовленные блоки можно приравнять к обычным керамическим кирпичам, так как они изготовлены из чистоэкологичных природных материалов. Используя блоки, хозяин экономит 25–30% денежных средств. Размер одного блока равен 7 кирпичам, что позволяет ускорить процесс строительных работ.

Сушка блоков

Тщательно высушить КББ? это завершающий этап изготовления строительных материалов. На его высыхание отводится 2 дня. Но этого времени недостаточно для проведения строительных работ. Его нужно накрыть полиэтиленовой пленкой на 25–30 дней, чтобы не допустить быстрого испарения жидкости.

Только после таких мероприятий блоки будут готовы к эксплуатации. Благодаря инновационным технологиям, сегодня время сушки можно сократить до 7–8 часов. Для этого используют пластифицирующие добавки, которые бывают жидкими и сухими. Их смешивают с раствором из расчета 5 г на один керамзитовый блок.

Нельзя допустить быстрого высыхания КББ, так как они будут растрескиваться и снизится их прочность. Поэтому его накрывают полиэтиленовой пленкой.

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях значительно уменьшает себестоимость частного капитального или временного сооружения. Даже неопытный мастер, следуя рекомендациям, легко справится с этой работой.

* В расчетах используются средние данные по России

Керамзитобетонные блоки представляют собой легкие блоки для выкладки стен стандартных размеров 190х190х390 мм. Этот материал, как и более привычные и распространенные шлакоблоки, изготавливается путем объемного вибропрессования. Разница лишь в сырье – для изготовления керамзитобетонных блоков используется специальная смесь, которая в идеале должна состоять из самого керамзита, песка (керамзитового, обогащенного или кварцевого) и цемента.

Керамзитобетонные блоки являются одним из наиболее экологичных видов строительных материалов, сравнимых с керамическим кирпичом, ведь при их производстве используются исключительно натуральные природные материалы. Правда, здесь есть одно условие: сырье для изготовления керамзитобетонных блоков должно добываться только в чистых месторождениях и не иметь в своем составе радионуклиды. Некачественное сырье может выделять радон, который тяжелее воздуха и представляет опасность для здоровья человека. Поэтому необходимо очень внимательно подходить к выбору поставщика сырья для производства керамзитоблоков и обязательно измерять дозы радиации при получении новой партии.

Керамзитоблоки отличаются большим разнообразием фактур и форм, что дает возможность использовать их даже для создания сложных архитектурных конструкций. Они хорошо сочетаются с любым видом мелкоштучного стройматериала, металлоконструкций и железобетонных изделий. Дополнительное их преимущество заключается в отсутствии необходимости дополнительной отделки фасадов сооружений, построенных из этого материала. Использование такого материала позволяет снизить вес конструкции до 35-40 %. Среди основных характеристик блоков из керамзита можно также назвать относительную морозостойкость и прочность, отсутствие усадки, что позволяет избежать возникновения трещин на стенах и изменение геометрии стен с течением времени. Благодаря большому времени остывания материала, снижаются перепады температуры внутри здания. Себестоимость строительства с использованием керамзитных блоков оказывается минимум на 30 % ниже себестоимости проектов с применением кирпича.

Зарабатывай до
200 000 руб. в месяц, весело проводя время!

Тренд 2020 года. Интеллектуальный бизнес в сфере развлечений. Минимальные вложения. Никаких дополнительных отчислений и платежей. Обучение под ключ.

Есть, конечно, и недостатки у этого вида строительных материалов. Блоки из керамзитобетона отличаются большей хрупкостью по сравнению с кирпичом. Они имеют пористую структуру, вследствие чего их прочность и морозоустойчивость могут несколько снизиться (в зависимости от количества циклов замерзания – оттаивания на открытом воздухе). Тем не менее, использование керамзитобетонных блоков остается одним из наиболее выгодных вариантов для строительства невысоких зданий. Сейчас некоторые застройщики применяют их даже для возведения бескаркасных многоэтажных домов. Они также используются как перекрытия над неотапливаемыми помещениями, для проезжих частей мостов, опор линий электропередач, конструкций в шахтах, в сельскохозяйственном строительстве и даже для строительства некоторых видов судов внутреннего соединения.

По размеру керамзитобетонные блоки оказываются немногим крупнее полуторного кирпича. С одной стороны, это немного ограничивает сферу их применения, а с другой, благодаря таким небольшим размерам их удобно и выгодно транспортировать и хранить. Кроме того, для их укладки не требуются дополнительные дорогостоящие приспособления и оборудование.

Таким образом, можно сделать вывод, что производство керамзитобетонных блоков – прибыльное и перспективное направление для начала собственного бизнеса. К тому же конкуренция в этом сегменте, в отличие от рынка строительных материалов, в целом, пока еще не столь велика. Дело в том, что керамзитовые блоки пока еще не столь популярны в нашей стране, и это нужно учитывать при организации их производства. За рубежом доля строительства из керамзитобетонных материалов превышает сорок процентов. Причем наибольшее распространение они получили в ряде европейских стран, где этот строительный материал называются биоблоками. В России же этот показатель колеблется по разным данным в пределах от пяти до двенадцати процентов.

Какие керамзитовые блоки выгоднее всего производить? Несмотря на свое довольно широкое применение, в нашей стране этот строительный материал используется все же, в основном, для возведения стен. Для этих целей применяются керамзитобетонные блоки марок 300, 400 и 500.

Производство блоков из керамзитобетона не требует больших вложений, а технология их изготовления довольно простая. Тем не менее, на рынке наблюдается нехватка качественной продукции, что связано с желанием небольших производителей максимально снизить ее себестоимость и увеличить свою прибыль. Существует также несколько крупных заводов, где выпускаются керамзитоблоки более высокого качества (но и стоимость их, особенно с доставкой, оказывается немалой). Поэтому если вы сможете обеспечить достаточно высокое качество своих строительных материалов при конкурентных ценах, то можно рассчитывать на высокий спрос на вашу продукцию и хорошую прибыль.

Готовые идеи для вашего бизнеса

Как было уже упомянуто выше, для производства керамзитоблоков используется следующее сырье: керамзит, песок, цемент, а также вода. Чаще всего производители в целях экономии отдают предпочтение керамзитовому песку (речному или хуже того – карьерному песку), но для повышения прочности готового материала специалисты советуют использовать кварцевый или обогащенный песок. В этом случае готовые блоки могут даже выдержать железобетонные плиты перекрытий. Также с целью экономии некоторые производители уменьшают содержание керамзита и цемента в смеси, в результате чего такие блоки отличаются худшей теплопроводностью и более низкой прочностью. Хотя сформованный блок отвердевает за сутки, но для полной готовности нужно выдержать еще семь дней. Встречаются рекомендации с целью ускорения процесса производства сушить сформованные блоки при помощи вспомогательного оборудования – тепловых пушек. Но это недопустимо по технологии производства, так как при такой ускоренной сушке блоки становятся хрупкими и быстро рассыпаются.

Стоимость цемента (марки М400Д20 или М500Д0) составит 200-220 рублей за мешок (окончательная стоимость зависит от размера партии), керамзита – 950 рублей за 1 куб. метр, песка – 2500 рублей за 13 тонн.

Процесс производства керамзитовых блоков достаточно простой и состоит из нескольких основных этапов. На первом этапе из всех составляющих – керамзита, песка, цемента и воды – изготавливается смесь для формовки блоков. Соотношение компонентов определяется по ГОСТ и ТУ. Заданные пропорции нужно выдерживать максимально точно, так как они определяют качество готовой продукции. На следующем этапе осуществляется формовка – смесь заливается в специальные формы. После этого формы со смесью помещаются на вибропресс, а затем оставляются на просушку. Готовые блоки укладываются на паллеты и отправляются на склад.

Готовые идеи для вашего бизнеса

Для производства керамзитоблоков потребуется специальное оборудование, главным из которого является вибропрессовочная установка и бетономешалка. Выбор вибростанков на отечественном рынке очень большой. Можно найти модель любой производительности и в самом широком ценовом диапазоне. Если вы рассматриваете свой бизнес как долгосрочный, то лучше отдать предпочтение вибропрессу высокой производительности, которые позволяют изготавливать от 800 единиц продукции за восьмичасовую рабочую смену. Для работы с таким оборудованием достаточно двух человек. Размеры такой модели составляют примерно 2,5 на 1,8 метров, а вес – менее 600 кг. Дополнительное преимущество такой установки заключается в том, что на ней, помимо керамзитоблоков, можно также производить изделия из шлака, бетона и т. д.

Кроме бетоносмесителя (около 100 тысяч рублей), вибропрессовочной установки (от 60 тысяч рублей) и вибростола (от 30 тысяч рублей, в зависимости от модели), вам также потребуются формовочные поддоны (их стоимость составляет от 3,5 тысяч рублей за штуку). Для среднего производства лучше приобрести сразу линию, которая укомплектована всем необходимым оборудованием. Ее производительность достигает 12 куб. метров продукции за одну восьмичасовую смену. Для размещения такой линии потребуется площадь не менее 100 кв. метров. Помимо площади предъявляются также требования к высоте потолков – они должны составлять хотя бы 5,5 метров, а лучше – 6 метров. С обслуживанием такой линии справится и один рабочий. Ее стоимость составляет от 1,4 млн. рублей.

Керамзит, как сыпучий утеплитель, используется не только для проведения теплоизоляционных мероприятий, связанных с утеплением перекрытий. Его нередко используют для производства бетонных блоков, где он выступает в качестве наполнителя. От этого блоки становятся легкими, потому что керамзит в несколько раз легче гравия или щебня, которые он заменяет в керамзитобетонных блоках, плюс уменьшается теплопроводность самого стенового материала. Изготовление керамзитобетонных блоков ничем от обычных бетонных не отличается, главное – точно соблюсти рецептуру используемого раствора.

Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.

Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.

Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость. Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы. Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.

Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.

К производству керамзитобетонных блоков подход разный. Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре. Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):

• цемент – 13 кг;
• песок – 16;
• вода – 10;
• керамзит (гравий) – 4-4,5;
• керамзит (песок) – 5,5-6.

Оборудование для производства

Для производства керамзитобетонных блоков (ручным способом) необходимы:

• бетономешалка;
• несколько лопат;
• станок с вибратором;
• несколько форм.

Бетономешалку можно приобрести или взять в аренду. Станки также продаются, хотя это не самое дешевое оборудование. Изготовить их своими руками можно, и если вы неплохой сварщик, то на один станок потребуется один день для сборки. Конструкции станков – огромное количество. В основном это рамные агрегаты, внутрь установлены и жестко закреплены формы. К раме также присоединен жестко вибратор, работающий от сети 220 вольт. Прибор продается в строительных магазинах.

Другой вариант – вибрационный стол, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она обычно устанавливается на пружины, к ней же прикрепляется вибратор. Для станка придется изготовить своими руками несколько форм. И чем больше площадь стола, тем больше на нем поместится форм, тем выше производительность самодельного оборудования.

Важно! Не переусердствовать, потому что у вибратора определенная мощность, которой хватает на вибрирование определенной массы.

Форма для керамзитобетонных блоков

Для изготовления форм используют различные плоские материалы: листовое железо толщиною не менее 2 мм, доски, фанеру, плиты ОСП и прочее. Основная задача производителя работ – подогнать размеры формы под размеры блока: 190х188х390 мм (стандартный несущий стеновой блок). Существуют так называемые полублоки (применяются для возведения перегородок), размеры: 90х188х390.

Одна из особенностей керамзитобетонных блоков – пустоты, которые облегчают камень без снижения несущей способности, снижают себестоимость за счет уменьшения используемого объема смеси, увеличивают теплотехнические качества изделия. Поэтому при изготовлении в формы устанавливают жестко три трубы диаметром 40-50 мм, расположенные на одном расстоянии друг от друга и стенками формы.

Трубы соединяются между собой сваркой горизонтальными перемычками (арматура, уголок или стальная лента). К стенкам формы крепятся электросваркой, если форма изготавливается из стального листа, или с помощью саморезов, если применены деревянные изделия.

Технология производства

Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков. Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице. Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.

В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды. Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит. В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.

После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке. Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.

Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется. Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью. Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.

В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см. Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок. Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.

Производство блоков из керамзитобетона как бизнес

Начать производить керамзитоблоки, чтобы получать прибыль, не проблема. Главное – все точно просчитать. Как показывает практика, основное требование не к оборудованию, а к размерам помещения и уличной площадке. Чем они больше, тем больше блоков можно уложить на сушку, которая длиться около месяца. Поэтому предлагаются разные варианты проведения сушки. Один из таких показан на фото ниже, где видны специальные стеллажи с укладкой блоков этажами.

Все остальное упирается в стоимость сырьевых материалов, которая скачет в зависимости от сезона. Летом цемент стоит всегда выше, потому что спрос на него вырастает за счет увеличения объемов строительства. Особенно это относится к частному сектору.

Поэтому оптимально – производить керамзитоблоки в период осень-весна. Если помещение отапливаемое, то зимой производство не останавливают. Потребление зимой готового стенового материала небольшое, иногда оно сводится к нулю, но летом весь произведенный запас изделий будет распродан. Здесь и надо будет пересчитать его себестоимость по новой цене цемента и других компонентов. Именно здесь кроется большая прибыль.

Кто не первый год в бизнесе такого типа старается все предусмотреть. Кто-то пытается закупить материалы по низкой цене зимой, но есть нюанс – цемент со временем теряет свои свойства, снижается качество. Кто-то, как было описано выше, пытается увеличить производство блоков зимой. В любом случае это прибыльный бизнес пока строительство на пике, пока востребованы строительные материалы. Блоки из керамзитобетона сегодня на пике популярности за счет невысокой цены, высоких теплотехнических качеств и простоты укладки.

Производство керамзитобетонных блоков: актуальность реализации бизнес-идеи + технические параметры материала + 15 преимуществ + сфера применения и виды + необходимое оснащение + методика генерации изделий + способы рекламы и сбыта + капиталовложения + подробный расчет выгоды.

Такая отрасль экономики, как строительство, стремительно развивается. Даже невзирая на кризис, масштабы строительных работ не уменьшаются. Рост объемов рынка отделочных и стройматериалов дает многим начинающим предпринимателям перспективы.

Например, производство керамзитобетонных блоков является одним из доходных направлений строительного бизнеса. Открыть дело по изготовлению и реализации керамзитобетона не сложно, технология незамысловатая, стоимость оборудования разумная.

Так почему бы не заняться подобной рентабельной деятельностью?

Целесообразность запуска производства керамзитобетонных блоков

Популярность строительства различных надземных построек (гражданских, частных, сельскохозяйственных, жилых) только набирает обороты. И в данном процессе наиболее распространенным материалом был кирпич.

Благодаря своей универсальности он применялся и применяется по сей день в возведении многих зданий. Но у кирпича есть существенный недостаток – дороговизна. Поэтому его справедливо начал вытеснять керамзитобетон, который не только является более дешевым, но и не уступает в качестве, практичности.

По мнению специалистов, керамзитобетонные легкие блоки даже превосходят кирпич по своим характеристикам. Это порождает на спрос на изделие. А значит, их производство – актуальная и экономически выгодная деятельность. При этом немного предприятий могут составить конкуренцию.

Изготовление керамзитобетонных блоков на продажу можно наладить в домашних условиях либо в подсобных цехах. Однако во втором случае блоки из керамзитобетона будут качественней, нежели «домашние», поскольку их производство будет осуществляться исключительно по ГОСТу, а технологический процесс контролироваться специалистами.

Привлекает и то, что техническое оснащение для запуска производства доступно, капиталовложения оправданы и быстро окупаются. Конечно, в зимнее время керамзитобетон не столь востребован, но это не мешает заниматься его производством круглый год.

Технические параметры керамзитобетонных блоков и где они используются?

Керамзитобетонные блоки (керамзитобетон, керамзитные изделия) – это строительный материал, который создается благодаря диффундированию гранул керамзита, цемента, песка, воды и прочих добавок с воздухововлекающими свойствами, например, смолы древесной омыленной.

Также в качестве добавок используются пластификаторы, чтобы керамзитобетон приобрел пластичность и эластичность при обработке, повышенную морозостойкость и огнестойкость.

Производство керамзитобетонных строительных блоков необходимо:

• строительным компаниям;
• физическим лицам;
• оптовым стройбазам;
• магазинам;
• промышленным предприятиям;
• и др.

Данный материал используется для строительства наружных и внутренних стен жилых малоэтажных зданий и их облицовки, звукоизолирующих перегородок. Керамзитобетонные блоки нередко применяются, чтобы организовать вентиляционную систему различных сооружений, проложить электропроводку и др. коммуникации.

Немалым спросом пользуется керамзитобетон в строительстве коттеджей, ограждений, столбов, в качестве закладки фундамента деревянных домов. Также он находит свое применение в возведении подсобных помещений, с/х сооружений, гаражей, при образовании элементов архитектурно-декоративного назначения.

Керамзитобетонные строительные блоки послужат заменой бордюрных камней, опорой для садовых и парковых скамеек. Монолитный керамзитобетон незаменим в устройстве дымоходов, печек, каминов. Материал отличается рядом значимых преимуществ и вполне может укладываться без подъемно-транспортных средств, вручную.

1. Производством каких керамзитобетонных блоков можно заниматься?

Итак, ваш ассортимент могут составить керамзитобетонные блоки:

• конструкционные;
• теплоизоляционные;
• смешанного типа (конструкционно-теплоизоляционные).

Каждый из вышеуказанных блоков получается в зависимости от состава сырья.

Если вы будете заниматься производством конструкционных керамзитобетонных блоков , в рецептуре должен преобладать цемент. Для этого материала характерна более прочная и жесткая структура.

Открывать производство теплоизоляционных керамзитобетонных блоков имеет смысл, когда продукция рассчитана на внутреннюю отделку жилых/нежилых помещений. Теплоизоляционный керамзитобетон используется для лучшего утепления зданий.

Смешанного типа можно добиться при пропорции 60% керамзита, 12% цемента, 30% песка, 8% воды. Такие керамзитобетонные строительные блоки изготавливаются также с целью сохранения тепла в помещении.

Еще выделяют:

• перегородные блоки шириной до 15 см, которые разграничивают квартиры, отдельные помещения;
• стеновые – их ширина превышает 15 см, с их помощью строят внешние/внутренние несущие стены;
• отделочные – производятся в разнообразных вариациях цветов. Их назначение заключается в придании фасаду эстетичного вида и обустройстве заборов.

Керамзитобетон еще классифицируется по маркам, т.е. в зависимости от габаритов блоков. Производство материала марок: 300 (19*19*39 см), 400 (18,8*19*390 см), 500 (20*20*40 см) наиболее выгодно.

Если говорить о массе, то вес стандартного керамзитобетонного блока марки 400 варьируется в пределах 10-23 кг. На массу керамзитобетона будет влиять его плотность, которая в свою очередь зависит от типа (щелевого либо монолитного).

Монолитный (цельный) блок имеет среднюю ρ = 1000 кг/м3, поэтому он более прочный и весомый. Щелевые блоки, отличающиеся пористой структурой, более уязвимы перед деформациями. В них может быть не более 10 отверстий. Щелевые керамзитобетонные блоки чаще всего предлагаются в районах, где холодные зимы.

Если вы будете выпускать широкий ассортимент продукции, в ближайшее время можно ожидать большого потока клиентов, каждый из которых отыщет у вас то, что ему необходимо. Таким образом, расходы быстро компенсируются доходами.

Когда производство будет налажено, можно подумать о создании керамзитобетона для декоративных целей. Сотрудничая с ландшафтными компаниями, вы сможете покорить новые рынки сбыта.

2. Методика изготовления блоков из керамзитобетона.

В первую очередь, в бетономешалку помещается сухой цемент, затем следует песок. После тщательного перемешивания можно добавлять воду. По окончанию повторного замешивания в полученную массу всыпают керамзит. Его количество определяется назначением блоков.

Необходимо следить за тем, чтобы вещество сохраняло влагу. По этой причине иногда недостаточно воды, и ее приходится снова добавлять небольшими порциями до тех пор, пока керамзитный наполнитель покроется «цементной глазурью».

Полученную смесь равномерно разливают по формам, отправляют в сушильную камеру и оставляют в покое. Керамзитобетонные блоки должны схватиться за 24-48 часов. Если вы подержите керамзит около 7 дней на свежем воздухе, это придаст ему крепости, можно будет говорить о его полной готовности и возможности складирования.

По сути, специальное оборудование, приобретенное для производства керамзитобетона, будет делать за вас все.

От вас требуется лишь правильное сочетание всех компонентов и соблюдение трех этапов:

1. Подготовка сырья (дозировка, смешивание).
2. Формирование керамзитобетонных блоков (раскладывание по формам).
3. Сушка.

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков: чем оснастить цех?

Бетономешалки представляют собой большие емкости, которые прикреплены к вращающейся оси. На их основе разные части смеси становятся однородной массой. Бетоносмесители могут различаться объемом бака и частотой вращения (количеством оборотов, совершаемых за единицу времени).

Если вы отдадите предпочтение бетономешкалкам с большим литражом, освободите себя или рабочих от частой закладки составляющих керамзитобетонных строительных блоков, значит, сэкономите время и сократите трудозатраты.

За одну смену хорошие бетоносмеситель и вибростанок способны выпускать около 200 изделий стандартных размеров. Если вы располагаете хорошим бюджетом, купите автоматизированное оборудование для производства керамзитобетонных блоков.

Более дешевым будет ручной вариант. Приобретая механизмы, берите во внимание:

• объемы, которые планируете реализовывать;
• вид самой продукции;
• капиталовложение;
• условия, предлагаемые производителем оборудования (предоставляется ли сервисное обслуживание, есть ли возможность пуско-наладки специалистами).

Для вибростанков ручного типа характерна малогабаритность, поэтому их приобретают для производства керамзитобетонных блоков в домашних условиях. Главными элементами аппарата являются корпус и вибратор. Последняя деталь отвечает за произведение колебаний, способствующих равномерному разливанию раствора по формам.

Еще в вибростанках находятся съемные пустотообразователи. Их наличие делает возможным производство как монолитных, так и щелевых блоков. Производители предлагают множество моделей, многие из которых изготавливают за смену 1 тыс. керамзитобетонных блоков, поэтому они окупятся за несколько месяцев. Приблизительная цена – 10 тыс. руб .

Нужно приобрести также вибропресс . В процессе производства он тоже играет немаловажную роль. Это габаритный, сложный станок, применяемый с целью создания блоков.

Его гидропровод оказывает на гидропресс сильное давление (несколько тонн). На пандусах размещены пустотообразователи, вдавливаемые в форму. Готовый вид керамзитобетонные блоки принимают на поддонах.

Используя вибропресс, не нужно прибегать к ручному труду на любой из стадий производства, за исключением транспортировки блоков к месту сушки. За счет автоматизации существенно повысится производительность, а качество будет безупречным. Цена достигает 1,5-2 млн. руб .

Еще потребуются: вибростол , комплект форм , в которые будет заливаться полученная смесь. Сперва можно купить 1 комплект, но с развитием производства этого количества будет недостаточно. Формы необходимо заказывать качественные.

Не пожалев деньги на эту статью расходов, вы получите керамзитобетонные изделия с длительным сроком эксплуатации. Станки, поставляемые на рынок, не сильно габаритны. Благодаря их компактности отпадает необходимость в покупке/аренде помещений с большой площадью.

Надежными производителями оборудования для изготовления керамзитобетонных строительных блоков всех видов считаются:

• Командор;
• Рифей;
• HESS;
• Строймаш;
• КВАДР;
• Prorab;
• Престиж и др.

Что лучше для производства керамзитобетонных изделий – готовые станки или автоматизированные линии?

Готовые станки незаменимы, когда масштабы вашего производства большие. Причем, некоторые варианты можно найти по доступной стоимости и уже в комплекте со смесителем. Например, «Рифей-04». Его цена составляет около 600 тыс. руб .

В качестве дополнения к станку, производящему керамзитобетон, можно приобрести погрузчики, которые смесь заливают в формы.

Самым оптимальным вариантом оснащения цеха является автоматизированная линия . Она включает: бетоносмеситель, вибропресс, формы, установочную эстакаду и др. оснастку. Однако хорошая машина обойдется вам не менее, чем в 1,5 млн. руб .

Не переживайте, если вы не можете свой завод по производству керамзитобетонных блоков оборудовать высокотехнологичными машинами. Можно обойтись более дешевым оснащением, хотя без автоматизированной линии расходы пойдут на выплаты з/п, т.к. ручной труд увеличится.

Условия для запуска производства керамзитобетонных блоков, персонал

Также обязательным является наличие вентиляционной системы, отопления. Естественно, что без электричества и водопровода производство керамзитобетона невозможно. В здании должны быть комнаты, где сушились и хранились бы керамзитобетонные блоки, комнаты, где отдыхали и обедали бы рабочие.

Кроме того, понадобятся:

• комната системы безопасности, где оператор будет следить за протеканием процесса производства;
• медпункт (квадратура обычно составляет 12 м2 и больше);
• уборная с размещением санузлов;
• комната, где персонал принимает пищу (по площади, желательно, не меньше медицинского пункта).

В идеале, стоит выделить место под бесплатную парковку.

Наем персонала происходит в зависимости от того, какое оборудование вы приобретете. Если это автоматизированная линия, количество работников – не менее 3. С таким подходом к производству за час может изготавливаться около 120 шт., в течение 8-часового рабочего дня – 960 шт. блоков.

Когда у вас обычный вибрастанок и бетоносмеситель, трудоустроить придется еще больше людей. Только для работы с бетономешалкой нужны 2 человека.

Не мешало бы взять на работу 2-3 людей для контроля за качеством готовой продукции. Для этой должности больше подходят женщины – они аккуратны, внимательны, терпеливы. Если у вас будет налажена собственная служба доставки, потребуются курьеры и водитель, грузчики, средство передвижения.

Для приема звонков и оформления заказов приглашается оператор. Он должен хорошо разбираться в технических характеристиках керамзитобетонных блоков, вникать в процесс производства, чтобы отвечать на вопросы заказчиков.

Поскольку в освоении станки простые, не обязательно предъявлять высокие требования к образованию будущих работников. Среднее специальное вполне подойдет.

А вот с возрастом дела обстоят немного иначе. Лучше принимать на работу для производства керамзитобетонных блоков молодых людей, т.к. у них получается быстрее и легче освоить технику. Если вы будете искать работников с опытом, это упростит и ускорит процесс, поскольку не нужно будет беспокоиться об их обучении.

Способы рекламы и сбыта керамзитобетонных блоков

Потенциальных клиентов ищут :

1. Ваше предложение о производстве на заказ керамзитобетонных блоков можно разместить в СМИ, многотиражных печатных изданиях, на телевидении, радио.

Задействовать нужно всевозможные способы, чтобы наверняка заинтересовать как можно больше людей. Поэтому используйте возможности интернета. Привлеките специалиста, который бы создал вам корпоративный сайт.

Для любого бизнеса, в том числе производства керамзитобетонных блоков, это необходимый и незаменимый атрибут. Данное представительство вашего предприятия в виртуальной среде станет эффективным инструментом, который приведет к отклику широкого спектра аудитории.

2. Не стоит игнорировать стандартные методы продвижения – размещение объявлений на соответствующих досках (вроде Авито и т.п.)
3. Нужно позаботиться о наличии и распространении буклетов, где отобразить полный каталог продукции, производством которой вы занимаетесь. Также в буклетах должна содержаться контактная информация. Остальное – по вашему усмотрению.
4. А еще верным решением будет взаимовыгодное сотрудничество с клиентами, когда они по вашей просьбе оставляют положительные отзывы о качестве изготовленных вашим предприятием блоков на Отзовике, Яндекс.Маркете, а вы в ответ делаете им скидку.

В дальнейшем проводите акции, немного снижайте цены на керамзитобетонные блоки, дабы иметь преимущество над конкурентами и пользоваться спросом.

Какие нужны капиталовложения при организации производства керамзитобетонных блоков?

Стоимость аренды помещения площадью 300 м2 начинается с 150 тыс. руб. в месяц . Обустройство всех комнат (медпункта, столовой, уборной и пр.) обойдется не менее, чем в 300 тыс. руб . Чтобы установить камеры для видеонаблюдения за процессом производства, придется отдать от 30 тыс. руб .

Теперь по оборудованию для создания керамзитобетонных строительных блоков. Если вы возьмете бюджетный станок, цена составит около 200 тыс. руб . Более мощное оснащение достигнет по цене 1,3-1,5 млн. За его пуско-наладку также нужно заплатить.

Дополнительными статьями расходов будут: регистрация ЧП и др. организационные издержки – 50 тыс. руб ., закупка сырьевой базы в зависимости от ваших планов.

Например, при стандартной дозировке вам для 100 кг вещества (на выходе получается около 9-10 единиц продукции) потребуются:

Значит, на производство крупной партии уйдет 100 тыс. руб . А еще учтите транспортные расходы – приблизительно 40 тыс. руб. , оплату труда (в зависимости от числа работников, как минимум, 60 тыс. руб. ), коммунальные затраты и отчисления на рекламу, связь.

Если взять эти усредненные показатели и сложить, получится, что для открытия производства нужно выделить, как минимум, 1 млн. руб. При покупке дорогостоящего оборудования эта сумма увеличится на порядок выше.

Керамзитобетонные блоки — лучший строительный материал?

Сделать вывод вы сможете, посмотрев данное видео:

Какую прибыль принесет производство керамзитобетона?

При установке цены на единицу продукции нужно отталкиваться от ценовой политики в том или ином субъекте РФ, маркировки изделий.

Вот средние расценки на керамзитобетонные строительные блоки по московскому региону:

Вы, конечно, вправе устанавливать свою цену, вплоть до 100 руб. за шт.

Только берите во внимание себестоимость блока:

Рассчитаем примерную выручку:

Ежемесячно ваша прибыль будет составлять более 100 тыс. руб., при условии, если постоянные расходы не будут превышать 160 тыс. руб., а материальные – 261 тыс. руб. В будущем вы сможете расширить свое производство и получать больше.

Окупаемость бизнеса – 1 год.

Производство керамзитобетонных блоков – это не золотое дно, однако доходный и перспективный бизнес. Его организация не сопровождается высокими инвестиционными рисками, поскольку конкурентная ниша не переполнена, а сама продукция пользуется спросом повсеместно.

Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту

Керамзитобетонные блоки – строительный материал, который обладает большим количеством преимуществ. К таким относят:

• отличные тепло и звукоизолирующие свойства,
• морозостойкость,
• долговечность,
• небольшой вес,
• низкая стоимость, и другие.

Поэтому наладить мини-завод по их производству считается очень выгодной бизнес-идеей.

Особенности бизнеса

Мини-завод данного типа является достаточно прибыльным, поскольку на рынке строительных материалов ощущается нехватка качественной продукции. Большие предприятия стараются снизить стоимость керамзитобетонных блоков, и делают это за счет ухудшения качества. Поэтому, если наладить производственную линию небольшой мощности, достаточно скоро можно получить высокую прибыль.

Станок для производства керамзитоблоков

Основными каналами сбыта готовой продукции считаются небольшие строительные магазины. Для увеличения спроса рекомендуется наладить производство нескольких видов керамзитных блоков разных марок и размеров.

Необходимое сырье

Для изготовления данного строительного материала необходимо использовать следующее сырье:

• портландцемент;
• керамзит мелкой фракции (до 10 мм);
• керамзитовый песок;
• вода.

От пропорций данных ингредиентов зависят характеристики керамзитобетонных блоков. Если использовать много цемента, можно получить конструкционный материал. Его применяют для кладки несущих конструкций, поскольку он обладает высокой прочностью и жесткостью.

Чтоб получить продукт с высокими теплоизолирующими свойствами, необходимо применить следующую пропорцию:

• 60% керамзита;
• 30% песка;
• 10% цемента.

Технология производства

Для производства данных блоков необходимо придерживаться следующей технологии:

Оборудование для производства

Мини-завод данного типа должен быть оснащен несколькими агрегатами средней мощности, которые образуют целый производственный комплекс. В перечень необходимого оборудования входит:

Готовые линии для организации производства

Чтобы получить большую прибыль, необходимо закупить мощное оборудование. Оно стоит намного дороже, но производительность у него в несколько раз выше. При помощи таких линий-станков можно окупить первоначальные расходы через 1-2 месяца.

Рифей 04ТС

Характеристики оборудования:

• стоимость – 9,25 тыс. долларов;
• производительность – 150 штук/час;
• мощность – 15 кВт;
• вес всего комплекса – 2,7 т.

Для эффективного производства понадобится 3-4 человека. В состав комплекса входит разнообразное оборудование, включая пульт управления для автоматизации процесса.

Рифей-Буран-М

Характеристики станка:

• стоимость – 50 тыс. долларов;
• производительность – 500 штук/час;
• мощность – 41 кВт;
• вес агрегата – 12,5 т;
• дополнительные функции – производство тротуарной плитки (56 кв. м/час), облицовочного камня (3000 штук/час) и других изделий.

Для организации производственного процесса понадобится обслуживающий персонал – 3-5 человек. Преимущества агрегата – автоматизация дозирования смесей, присутствие памяти для разных рецептур (до 24), минимальные погрешности при взвешивании (не больше 2%).

Бизнес-план

Мини-завод небольшой мощности предполагает следующие минимальные первоначальные вложения (в руб.):

• покупка оборудования – 400000;
• транспортировка производственного комплекса и сырья – 40000;
• закупка сырья – 100000;
• организационные расходы – 50000.

В результате получается, что для открытия небольшого завода по производству керамзитобетонных блоков понадобится около 530 тыс. рублей.

Данное оборудование способно произвести 110 штук готовых изделий в час. При загруженности 22 дня в месяц по 6 часов можно получить не больше 14520 штук. Оптовая цена одного блока составляет 36 рублей. При таких показателях объем дохода достигает 522720 рублей в месяц.

Себестоимость продукции формируется, исходя из следующей потребности (в руб. для партии 110 штук):

• керамзит – 726 кг – 1452;
• песок – 266,2 кг – 79,9;
• цемент – 121 кг – 435,6;
• вода – 96,8 л – 4,8;
• электроэнергия – 1,9 кВт/час – 6,5.

В результате себестоимость 1 блока составит 17,99 руб. Для производства 14520 штук понадобится 261215 руб. Также присутствуют следующие текущие расходы (в руб.):

• зарплата рабочих – 60000;
• социальные отчисления – 18000;
• аренда производственных помещений – 50000;
• административные расходы (интернет, мобильная связь, банковское обслуживание, коммунальные платежи и другое) – 20000;
• неучтенные расходы – 15000.

В результате чистая прибыль за месяц будет составлять около 98,5 тыс. рублей. При такой мощности мини-завод окупится на протяжении 6 месяцев. При применении более эффективного оборудования данный показатель может уменьшиться до 1-2 месяцев.

Видео: Производство керамических блоков

Главная » Монтаж кровли » Устройство мини-завода по выпуску керамзитобетонных блоков. Технология изготовления керамзитобетонных блоков Керамзитобетонные блоки своими руками оборудование